Estación 1 - Inyección de preformas

Los gránulos de plástico se funden en el cilindro y se inyectan en la cavidad de inyección bajo presión controlada. El cuello de la botella y la geometría de la rosca se forman con precisión en el molde de inyección. El molde se abre y el mandril que contiene la preforma caliente se transfiere a la Estación 2 mediante la torreta giratoria.

Estación 2 - Moldeo por soplado

La preforma caliente se infla con aire comprimido procedente del núcleo del mandril. La forma de la botella viene determinada por completo por la cavidad del molde de soplado. El aire infla la preforma hacia afuera contra las paredes enfriadas del molde, y la botella adquiere sus dimensiones finales. El molde se abre y la torreta avanza hasta la Estación 3.

Estación 3 - Expulsión y transporte

Las botellas terminadas y enfriadas se retiran de los mandriles y se descargan en la cinta transportadora de salida. Dado que las tres estaciones operan simultáneamente, el ciclo se repite continuamente. No se requiere ninguna operación secundaria, prensa de desbarbado ni recalentamiento de las botellas; las tres operaciones comparten un único ciclo de reloj.

Estructura de acero completa de estilo europeo

CNC-machined monolithic machine bed and platen mounts ensure parallelism between injection and blow clamping platens. Tie-bar surfaces are induction-hardened. The EP60 clamping force is 20-30% above equivalent-tonnage competitors due to the boosted pressurized clamping structure.

Tornillo y barril bimetálicos

The plasticizing unit uses a bimetallic-lined barrel and a hardened alloy screw rated for glass-fiber and mineral-filled compounds. The EP60 screw diameter of 45/50 mm at 22:1 L/D delivers thorough homogenization with a 260/383 g shot capacity, covering the full range of bottle weights for this tonnage class.

Control hidráulico de válvula proporcional

Tanto la presión de inyección como la de soplado se regulan mediante válvulas hidráulicas servoproporcionales. Esto permite un perfilado de inyección en varias etapas (velocidad de llenado, conmutación, presión de compactación) para preformas de paredes delgadas, y un control preciso de la rampa de presión de soplado que elimina los defectos de apelmazamiento radial comunes en los sistemas de válvulas de soplado de una sola etapa.

Sistema de control PLC con pantalla táctil

The EP60 control panel runs a full-color PLC touch-screen with parameter recipe storage. All process variables - temperatures, pressures, velocities, timings - are set and monitored from a single screen. Alarm history, production counters and fault codes are logged and displayed in real time.

Sistema de canal caliente optimizado

El sistema de canal caliente para moldeo por inyección está diseñado para un flujo sin zonas muertas, lo que garantiza una mínima variación en el peso en gramos en todas las cavidades. La precisión del control de temperatura de ±1 grado evita la degradación de los materiales termosensibles y es esencial para una transparencia uniforme en los envases.

Diseño especial de varilla de núcleo

The mandrels (core rods) feature internal cooling channels that reduce core temperature between the injection and blow stations, accelerating the cooling phase. Fast-cycle mandrels enable the EP60 to achieve a 4 S dry cycle without sacrificing preform cooling uniformity or dimensional stability.

Industria farmacéutica

• Frascos para gotas oftálmicas (LDPE, 5-30 ml)
• Frascos para comprimidos y cápsulas orales (HDPE, 30-500 ml)
• Aerosol nasal y frascos con dosificador (PP)
• Frascos de medicamentos líquidos con tapones de seguridad para niños.
• Viales para vacunas y reactivos (LDPE, 1-20 ml)
• Frascos para pastillas de HDPE ámbar y blanco con certificación GMP

Industria cosmética

• Frascos aplicadores de desodorante roll-on (PE, 50-100 ml)
• Tubos y envases con aplicador de máscara de pestañas (PP, 5-20 ml)
• Frascos de esmalte de uñas (PS, 10-30 ml)
• Frascos con dosificador para lociones y sérums (PCTG, 30-200 ml)
• Tarros de crema de boca ancha (PP/PS)
• Frascos de base de maquillaje y tónico

Productos y alimentos para bebés

• Biberones (PP, PPSU, 150-300 ml)
• Biberones dosificadores de fórmula infantil
• Envases para miel y jarabe (LDPE)
• Envases para bebidas especiales de pequeño volumen
• Botellas de muestra de aceite comestible
• Envases para yogur y productos lácteos

Productos químicos e industriales diarios

• Botellas de champú y acondicionador (HDPE/PP)
• Dispensadores de gel desinfectante y loción para manos
• Botellas de muestra de fluidos automotrices
• Botellas de concentrado de productos químicos agrícolas
• envases de productos de limpieza
• Frascos industriales para reactivos con cuellos precisos.

1. Residuos de cero destellos

IBM no produce rebabas ni desperdicios en la línea de producción. EBM genera entre 20 y 401 toneladas de peso de botella como desperdicio por ciclo. Con 200 toneladas de PP al año, IBM, al no generar desperdicios, ahorra entre 40 y 80 toneladas de resina anualmente. A 1500 USD por tonelada, esto representa un ahorro de entre 60 000 y 120 000 USD en materia prima al año con una sola máquina.

2. Sin mano de obra para desbarbar

EBM requires a secondary deflashing operation - either inline mechanical or manual - adding labor cost, a second machine footprint, and an additional quality failure point. IBM bottles from the EP60 come off the conveyor with zero post-processing required before filling or labeling, saving 1-3 operators per shift.

3. Rendimiento del ciclo de secado corto

The EP60 achieves a 4 S dry cycle. With 10 cavities at 60ml, annual output at 6,000 hours run time exceeds 54.0 million bottles. This throughput concentration into a single compact machine reduces total asset investment per unit of capacity versus multi-machine EBM lines at equivalent output.

4. Cambio rápido de molde

The injection mold and blow mold on the EP60 can be changed in 2-4 hours by a trained two-person team. Recipe recall from the PLC removes setup time entirely for repeat jobs. Facilities running 8-15 SKUs on a single EP60 achieve mold changeover frequency of 2-4 per week with total changeover downtime below 10% of available production hours.

• ■Diseño de cavidad activa y bloque de cuello Las cavidades del molde de inyección y los bloques del cuello son ajustables de forma independiente, lo que permite ajustar con precisión las dimensiones del cuerpo del tubo de la preforma sin necesidad de reemplazar todo el conjunto del molde. Los conductos de aceite y agua están diseñados específicamente para garantizar una distribución estable de la temperatura y facilitar el desmontaje.
• ■Grados de acero de primera calidad Los cuerpos de los moldes de inyección utilizan acero inoxidable 4Cr13 o acero aleado S136 de alta resistencia importado. El S136 es un acero pulido a espejo, resistente a la corrosión y con una dureza de hasta 52 HRC. Los cuerpos de los moldes de soplado pueden fabricarse en aleación de magnesio-aluminio para una conductividad térmica superior y una menor inercia en la torreta giratoria.
• ■Diseño optimizado de canal caliente y preforma El colector de canal caliente está diseñado para minimizar la desviación de peso en todas las cavidades y reducir la variación del espesor de pared en el cuerpo de la preforma. El diseño del mandril garantiza un suministro de aire uniforme para una expansión de soplado constante y un enfriamiento rápido.
• ■Dimensiones precisas de la rosca del cuello y del sello Los diámetros interior y exterior de la boca de la botella, el paso de rosca y la geometría de la brida se mecanizan según las tolerancias del plano. La tasa de sellado de la tapa es de 100% en todas las muestras de la serie de producción.
• ■Sin destellos en el cuello ni en la base. - the IBM process geometry eliminates parting-line flash at the bottle mouth and pinch-weld flash at the base. Bottles exit the EP60 with no trimming required at either end.
• ■Métricas de consistencia del producto - El tamaño, el peso, la posición de la línea de separación y el espesor de la pared son uniformes en todas las cavidades y en todos los lotes de producción, lo que permite a los clientes farmacéuticos validar la producción estadísticamente por lote sin los costes adicionales de la inspección 100%.

Paso 1: Calcular el peso de la preforma

Take the target bottle weight in grams (including the neck, body and base). Add 2-5% for process cushion. The EP60 injection weight of 260/383 g must be equal to or greater than (target preform weight x number of cavities). For example: a 5g preform at 8 cavities requires 40g shot weight, well within the 260/383 g capacity.

Paso 2: Calcular el número de cavidades necesarias

Target output (bottles/hour) divided by (3600 seconds / cycle time in seconds) gives required cavities. At a 4 S cycle and 10,000 bottles per hour target: 10,000 / (3600 / 4) = 12 cavities minimum. Cross-check against the cavity table above to confirm the EP60 can deliver this at your bottle volume.

Paso 3: Verificar el ajuste de la platina del molde

The injection mould layout (cavity array footprint) must fit within the EP60 max platen size of 600x390 mm. Wide-bottle (diameter greater than 120mm) or tall-bottle (height greater than 220mm) applications exceed the EP60 mould envelope and require a larger model. Confirm your bottle OD and height before specifying cavity count.

Paso 4: Material y presión de inyección

PP requires higher injection pressure and melt temperature than LDPE. PC and PETG require even higher barrel temperatures and longer residence-time plasticization. The EP60 hydraulic system pressure of 14 MPa and motor of 18.5/22 KW supports the injection forces needed for PP and engineering grade materials at the rated injection weight. Confirm your resin specification with the EVER POWER application team before ordering.

Diseño y fabricación de moldes

Los ingenieros de EVER POWER desarrollan conjuntos de moldes de inyección y soplado a partir de planos de botellas o archivos 3D del cliente. Moldes de canal caliente multicavidad en acero S136 o 4Cr13. Prototipos de moldes de una sola cavidad para la validación del envase antes de la producción de moldes de alta cavidad. Pruebas de moldes T0 realizadas en fábrica antes del envío.

Integración de equipos auxiliares

The EVER POWER turnkey line includes: screw air compressor, air tank and air dryer, mold temperature controller, industrial chiller, auto loader, conveyor belt, screen printing and labeling system, washing and drying line, and automatic filling and capping machines. All auxiliary equipment is specified and pre-integrated to match the EP60 output rate.

Sistemas de calidad posteriores

Optional inline bottle visual inspection machine (machine vision system for flash, deformation and contamination detection), automatic leak tester, automatic packing machine, and carton erector. For pharmaceutical lines, 100% inline leak testing and vision inspection are available as integrated modules matched to the EP60 conveyor output speed.

Configuración de salas limpias y GMP

Para clientes farmacéuticos que requieren producción con certificación GMP, EVER POWER ofrece personalización de máquinas que incluye: lubricación de sistema cerrado para evitar la contaminación de la zona de producto, carcasas de seguridad de acero inoxidable, carcasa de máquina con filtro HEPA para compatibilidad con salas blancas de clase 100 000 y asistencia en la documentación para los protocolos de cualificación de equipos (IQ/OQ/PQ).

Mecanizado CNC de componentes críticos

La bancada, las placas de sujeción y todas las superficies de precisión se mecanizan mediante CNC en una sola operación para garantizar la exactitud geométrica. El paralelismo de las placas se verifica mediante medición láser con una precisión de 0,02 mm. Los orificios de las barras de acoplamiento se rectifican con una tolerancia H7 para un ajuste perfecto de los rodamientos.

Endurecimiento por inducción de la barra de unión

Las barras de unión se someten a un endurecimiento por inducción de alta frecuencia hasta alcanzar una dureza superficial de 52-58 HRC, seguido de un rectificado de precisión. Este tratamiento superficial proporciona resistencia al desgaste frente al contacto deslizante repetido de las placas de sujeción durante millones de ciclos, sin que se produzcan rozaduras ni desgaste por fricción.

Limpieza del circuito hidráulico

Todos los circuitos hidráulicos se purgan, se someten a pruebas de presión y se verifica el recuento de partículas antes del montaje. La limpieza del aceite hidráulico se mantiene como mínimo en la clase 17/15/12 de la norma ISO 4406. La sensibilidad a la contaminación de las válvulas proporcionales y servoválvulas exige este nivel de limpieza para evitar el atascamiento del carrete de la válvula y la deriva del control.

Prueba de rodaje en fábrica de 72 horas

Every EP60 undergoes a minimum 72-hour continuous loaded run test at the factory before shipment. During this period, production output samples are measured for weight consistency, wall thickness uniformity, and dimensional accuracy. Any parameter outside specification triggers a hold and corrective action before the machine is cleared for delivery.

Cumplimiento de la normativa de seguridad CE

The EP60 is CE-marked in compliance with EU Machinery Directive requirements. Safety features include: interlocked safety doors with hydraulic circuit interrupt, light curtain protection at the operator access zone, emergency stop at all operator positions, and two-hand operator control for manual mold setting. CE documentation is provided with every machine.

Instalación y puesta en marcha

Los ingenieros sénior de EVER POWER son responsables de la instalación, la puesta en marcha y las pruebas de aceptación. El ingeniero permanece en las instalaciones hasta que la máquina alcanza un estado de producción estable y todos los operarios reciben formación sobre su funcionamiento, el cambio de moldes y el mantenimiento rutinario. Los criterios de aceptación se acuerdan antes del envío y se documentan en el informe de puesta en marcha.

Programa de mantenimiento preventivo

EVER POWER ofrece un servicio de recordatorio de mantenimiento programado para todas las máquinas en funcionamiento. El calendario de mantenimiento abarca tareas diarias, semanales, mensuales y anuales. El mantenimiento proactivo previene averías imprevistas y reduce la necesidad de costosos envíos de repuestos de emergencia. Los clientes que siguen el programa de mantenimiento preventivo reportan consistentemente una disponibilidad de las máquinas superior a 95%.

Línea directa de servicio 24/7

La línea de atención al cliente de EVER POWER está disponible las 24 horas del día, los 7 días de la semana. Para averías urgentes en la producción, llame o envíe un mensaje a la línea de atención al cliente y un ingeniero cualificado le responderá en un plazo de 2 horas para diagnosticar el problema de forma remota. Si se requiere asistencia técnica presencial, EVER POWER enviará un técnico con el menor tiempo de respuesta posible para su ubicación.

Inventario de repuestos

EVER POWER maintains a comprehensive spare parts inventory for all EP60 components including hydraulic seals, proportional valve cartridges, heating bands, temperature sensors, drive belts and electrical components. Parts can be shipped globally within 48 hours for items in stock. Critical fast-wear items are available for customer-held local inventory based on EVER POWER recommendations.

Programas de formación técnica

Además de la capacitación estándar para la instalación, EVER POWER ofrece módulos de capacitación especializados: operación de la máquina, optimización del proceso de moldeo, cambio y configuración de moldes, mantenimiento del sistema hidráulico y resolución de problemas de proceso para materiales específicos como PP, LDPE y PCTG. La capacitación puede realizarse en la fábrica de EVER POWER o en las instalaciones del cliente.