Estación 1 - Inyección de preformas

Los gránulos de plástico se funden en el cilindro y se inyectan en la cavidad de inyección bajo presión controlada. El cuello de la botella y la geometría de la rosca se forman con precisión en el molde de inyección. El molde se abre y el mandril que contiene la preforma caliente se transfiere a la Estación 2 mediante la torreta giratoria.

Estación 2 - Moldeo por soplado

La preforma caliente se infla con aire comprimido procedente del núcleo del mandril. La forma de la botella viene determinada por completo por la cavidad del molde de soplado. El aire infla la preforma hacia afuera contra las paredes enfriadas del molde, y la botella adquiere sus dimensiones finales. El molde se abre y la torreta avanza hasta la Estación 3.

Estación 3 - Expulsión y transporte

Las botellas terminadas y enfriadas se retiran de los mandriles y se descargan en la cinta transportadora de salida. Dado que las tres estaciones operan simultáneamente, el ciclo se repite continuamente. No se requiere ninguna operación secundaria, prensa de desbarbado ni recalentamiento de las botellas; las tres operaciones comparten un único ciclo de reloj.

Estructura de acero completa de estilo europeo

La bancada monolítica mecanizada por CNC y los soportes de las placas garantizan el paralelismo entre las placas de inyección y de soplado. Las superficies de las barras de unión están endurecidas por inducción. La fuerza de sujeción de la EP110 es 20-30% superior a la de sus competidores de tonelaje equivalente gracias a su estructura de sujeción presurizada reforzada.

Tornillo y barril bimetálicos

La unidad de plastificación utiliza un cilindro con revestimiento bimetálico y un husillo de aleación endurecida apto para compuestos con relleno de fibra de vidrio y minerales. El husillo EP110 de 65 mm de diámetro y una relación L/D de 22:1 proporciona una homogeneización completa con una capacidad de dosificación de 540 g, cubriendo así toda la gama de pesos de botellas para esta clase de tonelaje.

Control hidráulico de válvula proporcional

Tanto la presión de inyección como la de soplado se regulan mediante válvulas hidráulicas servoproporcionales. Esto permite un perfilado de inyección en varias etapas (velocidad de llenado, conmutación, presión de compactación) para preformas de paredes delgadas, y un control preciso de la rampa de presión de soplado que elimina los defectos de apelmazamiento radial comunes en los sistemas de válvulas de soplado de una sola etapa.

Sistema de control PLC con pantalla táctil

El panel de control EP110 cuenta con una pantalla táctil PLC a color con almacenamiento de parámetros y recetas. Todas las variables del proceso (temperaturas, presiones, velocidades, tiempos) se configuran y supervisan desde una única pantalla. El historial de alarmas, los contadores de producción y los códigos de error se registran y visualizan en tiempo real.

Sistema de canal caliente optimizado

El sistema de canal caliente para moldeo por inyección está diseñado para un flujo sin zonas muertas, lo que garantiza una mínima variación en el peso en gramos en todas las cavidades. La precisión del control de temperatura de ±1 grado evita la degradación de los materiales termosensibles y es esencial para una transparencia uniforme en los envases.

Diseño especial de varilla de núcleo

Los mandriles (varillas de núcleo) cuentan con canales de refrigeración internos que reducen la temperatura del núcleo entre las estaciones de inyección y soplado, acelerando así la fase de enfriamiento. Los mandriles de ciclo rápido permiten que la EP110 alcance un ciclo seco de 4 segundos sin sacrificar la uniformidad de la refrigeración de la preforma ni la estabilidad dimensional.

Industria farmacéutica

• Frascos para gotas oftálmicas (LDPE, 5-30 ml)
• Frascos para comprimidos y cápsulas orales (HDPE, 30-500 ml)
• Aerosol nasal y frascos con dosificador (PP)
• Frascos de medicamentos líquidos con tapones de seguridad para niños.
• Viales para vacunas y reactivos (LDPE, 1-20 ml)
• Frascos para pastillas de HDPE ámbar y blanco con certificación GMP

Industria cosmética

• Frascos aplicadores de desodorante roll-on (PE, 50-100 ml)
• Tubos y envases con aplicador de máscara de pestañas (PP, 5-20 ml)
• Frascos de esmalte de uñas (PS, 10-30 ml)
• Frascos con dosificador para lociones y sérums (PCTG, 30-200 ml)
• Tarros de crema de boca ancha (PP/PS)
• Frascos de base de maquillaje y tónico

Productos y alimentos para bebés

• Biberones (PP, PPSU, 150-300 ml)
• Biberones dosificadores de fórmula infantil
• Envases para miel y jarabe (LDPE)
• Envases para bebidas especiales de pequeño volumen
• Botellas de muestra de aceite comestible
• Envases para yogur y productos lácteos

Productos químicos e industriales diarios

• Botellas de champú y acondicionador (HDPE/PP)
• Dispensadores de gel desinfectante y loción para manos
• Botellas de muestra de fluidos automotrices
• Botellas de concentrado de productos químicos agrícolas
• envases de productos de limpieza
• Frascos industriales para reactivos con cuellos precisos.

1. Residuos de cero destellos

IBM no produce rebabas ni desperdicios en la línea de producción. EBM genera entre 20 y 401 toneladas de peso de botella como desperdicio por ciclo. Con 200 toneladas de PP al año, IBM, al no generar desperdicios, ahorra entre 40 y 80 toneladas de resina anualmente. A 1500 USD por tonelada, esto representa un ahorro de entre 60 000 y 120 000 USD en materia prima al año con una sola máquina.

2. Sin mano de obra para desbarbar

El proceso EBM requiere una operación de desbarbado secundaria, ya sea mecánica en línea o manual, lo que incrementa los costos laborales, el espacio que ocupa una segunda máquina y un punto adicional de fallo de calidad. Las botellas IBM de la EP110 salen de la cinta transportadora sin necesidad de ningún procesamiento posterior antes del llenado o etiquetado, lo que ahorra de 1 a 3 operarios por turno.

3. Rendimiento del ciclo de secado corto

La EP110 logra un ciclo de secado de 4 segundos. Con 18 cavidades de 60 ml, su producción anual, con 6000 horas de funcionamiento, supera los 97 millones de botellas. Esta concentración de producción en una sola máquina compacta reduce la inversión total en activos por unidad de capacidad en comparación con líneas de envasado electrónico de múltiples máquinas con una producción equivalente.

4. Cambio rápido de molde

El molde de inyección y el molde de soplado del EP110 pueden cambiarse en 2-4 horas por un equipo de dos personas capacitadas. La recuperación de recetas desde el PLC elimina por completo el tiempo de preparación para trabajos repetitivos. Las instalaciones que procesan entre 8 y 15 SKU en un solo EP110 logran una frecuencia de cambio de molde de 2 a 4 por semana, con un tiempo total de inactividad por cambio inferior a 10% de las horas de producción disponibles.

• ■Diseño de cavidad activa y bloque de cuello Las cavidades del molde de inyección y los bloques del cuello son ajustables de forma independiente, lo que permite ajustar con precisión las dimensiones del cuerpo del tubo de la preforma sin necesidad de reemplazar todo el conjunto del molde. Los conductos de aceite y agua están diseñados específicamente para garantizar una distribución estable de la temperatura y facilitar el desmontaje.
• ■Grados de acero de primera calidad Los cuerpos de los moldes de inyección utilizan acero inoxidable 4Cr13 o acero aleado S136 de alta resistencia importado. El S136 es un acero pulido a espejo, resistente a la corrosión y con una dureza de hasta 52 HRC. Los cuerpos de los moldes de soplado pueden fabricarse en aleación de magnesio-aluminio para una conductividad térmica superior y una menor inercia en la torreta giratoria.
• ■Diseño optimizado de canal caliente y preforma El colector de canal caliente está diseñado para minimizar la desviación de peso en todas las cavidades y reducir la variación del espesor de pared en el cuerpo de la preforma. El diseño del mandril garantiza un suministro de aire uniforme para una expansión de soplado constante y un enfriamiento rápido.
• ■Dimensiones precisas de la rosca del cuello y del sello Los diámetros interior y exterior de la boca de la botella, el paso de rosca y la geometría de la brida se mecanizan según las tolerancias del plano. La tasa de sellado de la tapa es de 100% en todas las muestras de la serie de producción.
• ■Sin destellos en el cuello ni en la base. - La geometría del proceso IBM elimina las rebabas en la línea de separación en la boca de la botella y las rebabas de soldadura por pellizco en la base. Las botellas salen de la EP110 sin necesidad de recortarlas en ninguno de los extremos.
• ■Métricas de consistencia del producto - El tamaño, el peso, la posición de la línea de separación y el espesor de la pared son uniformes en todas las cavidades y en todos los lotes de producción, lo que permite a los clientes farmacéuticos validar la producción estadísticamente por lote sin los costes adicionales de la inspección 100%.

Paso 1: Calcular el peso de la preforma

Tome el peso objetivo de la botella en gramos (incluyendo el cuello, el cuerpo y la base). Añada 2-5% para margen de proceso. El peso de inyección EP110 de 540 g debe ser igual o superior a (peso objetivo de la preforma x número de cavidades). Por ejemplo: una preforma de 5 g con 8 cavidades requiere un peso de inyección de 40 g, lo cual está dentro de la capacidad de 540 g.

Paso 2: Calcular el número de cavidades necesarias

La producción objetivo (botellas/hora) dividida por (3600 segundos / tiempo de ciclo en segundos) da como resultado las cavidades necesarias. Con un ciclo de 4 S y una producción objetivo de 10 000 botellas por hora: 10 000 / (3600 / 4) = 12 cavidades como mínimo. Consulte la tabla de cavidades anterior para confirmar que la EP110 puede ofrecer esta capacidad con su volumen de botellas.

Paso 3: Verificar el ajuste de la platina del molde

La disposición del molde de inyección (huella de la matriz de cavidades) debe ajustarse al tamaño máximo de la platina del EP110, que es de 1100 x 460 mm. Las aplicaciones con botellas anchas (diámetro superior a 120 mm) o altas (altura superior a 220 mm) superan las dimensiones del molde EP110 y requieren un modelo de mayor tamaño. Confirme el diámetro exterior y la altura de su botella antes de especificar el número de cavidades.

Paso 4: Material y presión de inyección

El PP requiere mayor presión de inyección y temperatura de fusión que el LDPE. El PC y el PETG requieren temperaturas de cilindro aún más elevadas y un tiempo de plastificación más prolongado. El sistema hidráulico EP110, con una presión de 14 MPa y un motor de 22+22 kW, proporciona las fuerzas de inyección necesarias para el PP y los materiales de ingeniería con el peso de inyección nominal. Confirme las especificaciones de su resina con el equipo de aplicaciones de EVER POWER antes de realizar el pedido.

Diseño y fabricación de moldes

Los ingenieros de EVER POWER desarrollan conjuntos de moldes de inyección y soplado a partir de planos de botellas o archivos 3D del cliente. Moldes de canal caliente multicavidad en acero S136 o 4Cr13. Prototipos de moldes de una sola cavidad para la validación del envase antes de la producción de moldes de alta cavidad. Pruebas de moldes T0 realizadas en fábrica antes del envío.

Integración de equipos auxiliares

La línea llave en mano EVER POWER incluye: compresor de aire de tornillo, tanque y secador de aire, controlador de temperatura de molde, enfriador industrial, cargador automático, cinta transportadora, sistema de serigrafía y etiquetado, línea de lavado y secado, y máquinas automáticas de llenado y taponado. Todos los equipos auxiliares están especificados y preintegrados para adaptarse al caudal de producción del EP110.

Sistemas de calidad posteriores

Máquina opcional de inspección visual en línea de botellas (sistema de visión artificial para la detección de fugas, deformaciones y contaminación), comprobador automático de fugas, máquina de embalaje automática y formadora de cajas. Para líneas farmacéuticas, el sistema de comprobación de fugas en línea y la inspección visual 100% están disponibles como módulos integrados compatibles con la velocidad de salida de la cinta transportadora EP110.

Configuración de salas limpias y GMP

Para clientes farmacéuticos que requieren producción con certificación GMP, EVER POWER ofrece personalización de máquinas que incluye: lubricación de sistema cerrado para evitar la contaminación de la zona de producto, carcasas de seguridad de acero inoxidable, carcasa de máquina con filtro HEPA para compatibilidad con salas blancas de clase 100 000 y asistencia en la documentación para los protocolos de cualificación de equipos (IQ/OQ/PQ).

Mecanizado CNC de componentes críticos

La bancada, las placas de sujeción y todas las superficies de precisión se mecanizan mediante CNC en una sola operación para garantizar la exactitud geométrica. El paralelismo de las placas se verifica mediante medición láser con una precisión de 0,02 mm. Los orificios de las barras de acoplamiento se rectifican con una tolerancia H7 para un ajuste perfecto de los rodamientos.

Endurecimiento por inducción de la barra de unión

Las barras de unión se someten a un endurecimiento por inducción de alta frecuencia hasta alcanzar una dureza superficial de 52-58 HRC, seguido de un rectificado de precisión. Este tratamiento superficial proporciona resistencia al desgaste frente al contacto deslizante repetido de las placas de sujeción durante millones de ciclos, sin que se produzcan rozaduras ni desgaste por fricción.

Limpieza del circuito hidráulico

Todos los circuitos hidráulicos se purgan, se someten a pruebas de presión y se verifica el recuento de partículas antes del montaje. La limpieza del aceite hidráulico se mantiene como mínimo en la clase 17/15/12 de la norma ISO 4406. La sensibilidad a la contaminación de las válvulas proporcionales y servoválvulas exige este nivel de limpieza para evitar el atascamiento del carrete de la válvula y la deriva del control.

Prueba de rodaje en fábrica de 72 horas

Antes de su envío, cada EP110 se somete a una prueba de funcionamiento continuo bajo carga de al menos 72 horas en fábrica. Durante este periodo, se miden muestras de la producción para verificar la consistencia del peso, la uniformidad del espesor de la pared y la precisión dimensional. Cualquier parámetro que no cumpla con las especificaciones activa una retención y una acción correctiva antes de que la máquina sea autorizada para su entrega.

Cumplimiento de la normativa de seguridad CE

La EP110 cuenta con la marca CE, en cumplimiento con los requisitos de la Directiva de Maquinaria de la UE. Entre sus características de seguridad se incluyen: puertas de seguridad con enclavamiento y circuito hidráulico de interrupción, protección fotoeléctrica en la zona de acceso del operario, parada de emergencia en todas las posiciones del operario y control manual del molde mediante dos manos. Se proporciona documentación CE con cada máquina.

Instalación y puesta en marcha

Los ingenieros sénior de EVER POWER son responsables de la instalación, la puesta en marcha y las pruebas de aceptación. El ingeniero permanece en las instalaciones hasta que la máquina alcanza un estado de producción estable y todos los operarios reciben formación sobre su funcionamiento, el cambio de moldes y el mantenimiento rutinario. Los criterios de aceptación se acuerdan antes del envío y se documentan en el informe de puesta en marcha.

Programa de mantenimiento preventivo

EVER POWER ofrece un servicio de recordatorio de mantenimiento programado para todas las máquinas en funcionamiento. El calendario de mantenimiento abarca tareas diarias, semanales, mensuales y anuales. El mantenimiento proactivo previene averías imprevistas y reduce la necesidad de costosos envíos de repuestos de emergencia. Los clientes que siguen el programa de mantenimiento preventivo reportan consistentemente una disponibilidad de las máquinas superior a 95%.

Línea directa de servicio 24/7

La línea de atención al cliente de EVER POWER está disponible las 24 horas del día, los 7 días de la semana. Para averías urgentes en la producción, llame o envíe un mensaje a la línea de atención al cliente y un ingeniero cualificado le responderá en un plazo de 2 horas para diagnosticar el problema de forma remota. Si se requiere asistencia técnica presencial, EVER POWER enviará un técnico con el menor tiempo de respuesta posible para su ubicación.

Inventario de repuestos

EVER POWER mantiene un amplio inventario de repuestos para todos los componentes del EP110, incluyendo sellos hidráulicos, cartuchos de válvulas proporcionales, bandas calefactoras, sensores de temperatura, correas de transmisión y componentes eléctricos. Los repuestos disponibles en stock se envían a todo el mundo en un plazo de 48 horas. Los componentes críticos de desgaste rápido están disponibles para el inventario local del cliente, según las recomendaciones de EVER POWER.

Programas de formación técnica

Además de la capacitación estándar para la instalación, EVER POWER ofrece módulos de capacitación especializados: operación de la máquina, optimización del proceso de moldeo, cambio y configuración de moldes, mantenimiento del sistema hidráulico y resolución de problemas de proceso para materiales específicos como PP, LDPE y PCTG. La capacitación puede realizarse en la fábrica de EVER POWER o en las instalaciones del cliente.